1- الزامات طراحی

1-1- رنگ‌ها به جهت محافظت از خوردگی تجهیزات، لوله‌ها، سازه‌های فلزی، مخازن ذخیره و سایر موارد طراحی شده و بر روی سطحی با حداقل درجه آماده‌سازی که در این مدرک به‌طور کامل توضیح داده شده است، باید اعمال گردد.

1-2- تمامی پوشش‌ها باید مناسب برای استفاده و سرویس در شرایط خورنده باشند. پوشش مورد استفاده علاوه بر این‌که وظیفه محافظت از خوردگی و زوال فلز را دارند، نقش تزیینی برای سطح رنگ شده را نیز دارند.

1-3- انتخاب رنگ عموماً بر اساس حداکثر دمای کارکرد تجهیزات و لوله‌ها صورت می‌گیرد، مگر این‌که شرایط ذکر شده در بندهای 3-4 و 3-5 وجود داشته باشد و یا دماهای بالا در شرایط سیکلی یا گذرا مانند شرایط راه‌اندازی، خروج بخار از لوله یا تجهیزات یا مرحله بازیابی (regeneration) به وجود آید.

1-4- انتخاب پوشش خارجی برای لوله‌های دارای پوشش داخلی بر اساس دمای سطح خارجی فلز انجام می‌شود.

1-5- تمام نگهدارنده‌های (Support) تجهیزات، شامل Skirt، Leg، Saddle و سایر موارد باید با سیستم رنگ مناسب برای سطوح عایق‌کاری نشده پوشش داده شود به‌طوری که این پوشش مناسب برای فلز(مورد استفاده در) تجهیز یا لوله مورد نظر باشد.

2- کلیات

2-1- دستورالعمل‌ها، شرایط و احتیاطاتی که در آماده‌سازی سطح، جابجا نمودن رنگ و اعمال رنگ روی سطح آماده‌سازی شده باید از آنها پیروی شود، باید طبق الزامات این مدرک فنی باشد.

2-2- تنها رنگ‌هایی می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند که مطابق با این مدرک باشند. استفاده از رنگ‌های دیگر منوط به تأیید کارفرما است.

2-3- پس از تکمیل کار، تمام قوطی(های) رنگ‌، پارچه‌ها و ذرات ساینده و تجهیزات آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی و سایر موارد باید از واحد جمع‌آوری شده و به محل مناسبی منتقل شوند.

2-4- انجام کار

2-4-1- محدوده کار آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطح

به‌طور کلی محدوده کار عملیات آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطوح به‌صورت ذیل است:

الف) سطوح و مواد زیر نیاز به رنگ‌آمیزی دارند:

- فولاد ساده کربنی

- فولاد کم‌آلیاژی

- سازه‌های فلزی

- سطوح دیگری از مواد که در معرض خوردگی قرار دارند.

ب) سطوح و مواد زیر نیازی به رنگ‌آمیزی ندارند:

- فلزات غیرآهنی

- فولاد زنگ‌نزن آستنیتی

- سطوح گالوانیزه، مانند پله‌ها و نردبان‌ها،به‌جز در مناطق اسیدی

- آجرها و بناهای ساختمانی، کاشی دیوارها

- سازه و پی (فونداسیون) بتنی

- تمام تجهیزات کنترلی و ابزار دقیق، به‌جز در مواردی که الزامات دیگری مشخص شده باشد.

- پلاستیک‌ها و سطوح پلاستیکی پوشش داده شده.

- سطوح نگهدارنده اصطکاکی پیچ شده

2-5- رنگ‌آمیزی در کارگاه سازنده

به‌طور کلی محدوده کار عملیات آماده‌سازی و رنگ‌آمیزی سطوح در کارگاه سازنده‌ها به‌صورت ذیل است:

الف) کل سیستم رنگ تجهیزاتی که طبق استانداردهای سازنده تولید می‌شوند، مانند وسایل برقی و ابزار دقیق، باید در کارگاه سازنده انجام شود.

ب) موارد پس از این‌که مراحل ساخت برج‌ها، مخازن تحت فشار، مبدل‌های حرارتی و دیگر تجهیزات و همچنین لوله‌های پیش‌ساخته، سازه‌های فلزی، سینی کابل‌ها و سایر انجام گرفت، رنگ پرایمر باید در کارگاه سازنده اعمال گردد. در صورتی‌که این پرایمر بیش از 6 ماه در معرض اتمسفر قرار گرفت، با پاشش ذرات ساینده باید از روی سطح برداشته شده و سپس سیستم رنگ مورد نظر بر روی آن اعمال گردد. در صورت مناسب بودن وضعیت پرایمری که کمتر از 6 ماه در معرض اتمسفر قرار گرفته باشد می‌توان آن را با آب تازه و شیرین شستشو داده وپس از خشک کردن، سیستم مورد نظر را روی آن اعمال نمود. تنها درصورتی باید پرایمر از روی سطح برداشته شود که با سیستم رنگ مورد نظر سازگاری نداشته باشد.

ج) سطوح داخلی، سطوح ماشین‌کاری شده مانند سطوحی Gasket روی آنها قرار میگیرد، یا سطوحی که به صورت معمول نیازی به رنگ‌آمیزی ندارند، اما در حین حمل و نقل و ساخت نیاز به محافظت در برابر خوردگی را دارند، باید توسط یک پوشش موقتی از ترکیبات ضد زنگ در برابر خوردگی محافظت گردند.

2-6- تمام سوراخ‌ها و نازل‌هایی که فلنج یا رزوه می‌شوند باید به‌صورت کامل آب‌بندی شوند تا هیچ‌گونه ذره ماسه، گرد و غبار و یا رنگ به روی آنها وارد نشود. بعد از عملیات رنگ‌آمیزی تمام مواد محافظ باید از روی سطح برداشته شوند. تجهیزاتی که در ذیل لیست شده‌اند نباید رنگ‌آمیزی شوند و جهت جلوگیری از آسیب دیدن باید در هنگام آماده سازی سطح و رنگ‌آمیزی بقیه اجزا، باید به‌صورت کامل مورد حفاظت قرار گیرند.

• صفحه مشخصات تجهیزات
• یاتاقان‌ها و بلبرینگ‌ها
• محور و کوپلینگ تجهیزات دوار
• اتصالات روغن‌کاری و روان‌کاری
• فشارسنج
• وسایل سنجش شیشه‌ای
• استاتور موتور
• شاخص‌های تجهیزات ابزار دقیق
• دریچه خروجی
• زنجیرها
• دسته شیرها
• حباب چراغ برق
• ورودیهای هوا
• قسمت‌های لاستیکی و پلاستیکی

2-7- رنگ لایه اول تا لایه نهایی باید از یک سازنده تأمین شود تا از سازگاری اجزاء هر سیستم رنگ اطمینان حاصل شود.

3- آماده‌سازی سطح

3-1- یکی از عوامل اصلی در طول عمر رنگ ،آماده سازی سطح می باشد.آماده سازی سطح سبب می شود رنگ اولیه بطور کامل در تماس با سطح کار قرار گیرد و چسبندگی بهبود یابد. تمام سطوح فولادی قبل از رنگ‌آمیزی باید تمیز گردند. قبل از انجام عملیات آماده‌سازی به روش پاشش ذرات ساینده، با استفاده از ترکیبات آلی، ترکیبات قلیایی، امولسیفایر‌ یا بخار باید سطح فلز از چربی، گریس و کثیفی زدوده شود. همچنین ذرات ناشی از جوشکاری بر روی سطح و لبه‌های تیز باید برداشته شوند. دهانه تجهیزات ابزار دقیق و تجهیزات دوار قبل از شروع عملیات باید بسته شود.

 

3-2- روش‌های آماده سازی سطح

3-2-1- آماده‌سازی توسط پاشش ذرات ساینده

در این روش اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ یا هر ماده خارجی با استفاده از ذرات ساینده براساس حداقل الزامات ذکر شده در این مدرک زدوده می‌شود. میزان تمیزی سطح طبق استاندارد SIS 055900 به‌صورت زیر تعریف می‌شود:

الف) درجه آماده‌سازی SA 3: در این درجه آماده‌سازی، سطح تا رسیدن به سطح کاملاً فلزی تمیز می‌شود و تمامی اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید از سطح زدوده شود. سپس سطح باید با مکش هوا، کمپرسور هوای خشک یا برس تمیز شود. در انتهای عملیات تمیز‌کاری باید سطح یکنواخت فلزی بوجود آید.

ب) درجه آماده‌سازی ½SA 2: اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید زدوده شود و باقی ماندن تنها میزان جزئی از آنها روی سطح مجاز است. سپس سطح همانند بالا باید تمیزشود.

ج) درجه آماده‌سازی SA 2: اکثر اکسیدها، زنگ‌زدگی‌ها و مواد خارجی باید زدوده شود و سطح همانند موارد بالا باید تمیز شود.

انتخاب ساینده‌ها جهت آماده‌سازی توسط روش ذرات ساینده باید طبق پیشنهادات SSPC-SP COM و پیشنهادات سازنده رنگ انجام گیرد. به‌طور کلی سطح نهایی ایجاد شده باید زبری در حد 50 الی 75 میکرون با حداکثر مقدار 100 میکرون را داشته باشد. ساینده استفاده شده بعد از مصرف باید توسط دستگاه مکش، برس یا کمپرسور هوای تمیز به‌صورت کامل از محیط کار خارج گردد. برای سطوح رنگ‌خورده با پرایمر غیرآلی، ساینده باید زاویه‌دار با لبه‌های تیز باشد. به همین دلیل نمی‌توان از ساچمه برای پرایمر غیرآلی استفاده نمود. پروفیل سطح باید با یک دستگاه سنجش زبری بازرسی شود.مواد ساینده باید عاری از هرگونه چربی،گردوغبار وآلودگی بوده و همیشه خشک باشند.مواد ساینده قابل بازیابی نمی باشند مگر اینکه مجوز آن توسط کارفرما اخذ شده باشد

3-2-1-1- تجهیزات پاشش ذرات ساینده

هوای فشرده شده جهت پاشش ذرات ساینده باید عاری از آب و چربی باشد. برای این منظور باید جداسازهای و فیلترهای مناسب باید در خنک‌ترین قسمت سیستم نصب گردد. کمپروسور هوا نباید هوای فشرده با دمای بیشتر از 110 درجه سانتیگراد تولید نماید.

تجهیزات پاشش ذرات ساینده باید به‌گونه‌ای باشند که کارکردن با آنها ایمن و مطمئن بوده و دارای یک شیر قطع جریان با کنترل از راه دور باشند. در جایی‌که از دستگاه‌هایی استفاده می‌شود که با هوا کار می‌کنند، تهویه و کلاه ایمنی فردی که تمیزکاری را انجام می‌دهد باید هوای تازه و خنک را تأمین نماید.

3-2-1-2- به دلیل این‌که سطح تمیزکاری شده در معرض خوردگی قرار دارد، به‌خصوص در مناطق با درصد رطوبت و نمک بالای اتمسفر، لازم است که بر روی سطح تمیزکاری شده تا پایان همان روز کاری پرایمر اعمال شود.

3-2-2- آماده‌سازی با استفاده از تجهیزات مکانیکی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از برس سیمی برقی، چکش‌ برقی، ساینده برقی و یا ترکیبی از این موارد، اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ و ماده خارجی به‌صورت کامل باید از سطح برداشته شود تا به درجه آماده‌سازی ST 3 برسد. از برس‌کاری اضافی در این روش باید اجتناب کرد زیرا ممکن است باعث ایجاد سطحی خشن گردد که برای اعمال پوشش مناسب نباشد.این تجهیزات ، در مواردی که پاشش مواد ساینده عملی نباشد مورد استفاده قرار می گیرد.

 

 

3-2-3- آماده‌سازی دستی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از برس سیمی، چکش‌، ساینده و دیگر ابزار دستی، اکسید، زنگ‌زدگی، رنگ و ماده خارجی که چسبندگی کمی به سطح دارند باید از سطح برداشته شود تا به درجه آماده‌سازی ST 2 برسد. از برس‌کاری اضافه در این روش باید اجتناب کرد زیرا ممکن است باعث ایجاد سطحی خشن گردد.

3-2-4- آماده‌سازی حلالی

در این روش آماده‌سازی با استفاده از حلال، امولسیون، ترکیبات تمیزکننده، بخار یا مواد و روش‌های مشابه گه حاوی حلال جهت تمیز نمودن سطح هستند، چربی، روغن و دیگر مواد آلاینده از روی سطح برداشته می‌شود.

3-2-5- اسیدشویی

در این روش، اکسیدها و زنگ‌زدگی‌های سطح فولاد با استفاده از واکنش شیمیایی یا الکترولیز و یا با ترکیب این دو روش از سطح برداشته می‌شوند. قبل از اسیدشویی، باید تمام چربی‌ها، گریس‌ها و مواد خارجی روی سطح با استفاده از محلول تمیز شود. این روش و سطح نهایی حاصله باید مطابق با SSPC-SP No. 8 باشد.

3-2-6- پس از آماده‌سازی سطح توسط پاشش ذرات ساینده، هیچ‌گونه تمیزکاری سطح توسط مواد اسیدی یا دیگر محلول‌های تمیزکننده نباید انجام شود. این مورد شامل محلول‌های حاوی بازدارنده که جهت جلوگیری از زنگ‌زدگی استفاده می‌شوند نیز می‌گردد.

3-2-7- آماده‌سازی سطح نباید در شرایط زیر انجام شود:

الف) زیر دمای 5 درجه سانتیگراد (41 درجه فارنهایت)

ب) رطوبت نسبی بالای 85 درصد

ج) هنگامی که دمای سطح فلز کمتر از درجه حرارت نقطه شبنم محیط به اضافه سه درجه سانتیگراد باشد.

د) در هنگام شب برای محل‌های بیرون کارگاه.

4- عملیات رنگ‌آمیزی

4-1- الزامات عمومی

4-1-1- تمام عملیات رنگ‌آمیزی باید مطابق با این مدرک و توصیه‌های سازنده رنگ باشد.

4-1-2- پیمانکار اجرایی رنگ باید در صورت لزوم با به‌کارگیری حفاظ‌های مناسب از آلوده ساختن دیگر موارد و تجهیزات اطراف محل رنگ‌آمیزی توسط اسپری، پاشش یا ریزش رنگ جلوگیری نماید.

4-1-3- عملیات رنگ‌آمیزی نباید در شرایط آب و هوایی نامطلوب مانند هوای بارانی، برفی و مه‌آلود انجام گیرد. همچنین قبل از خشک شدن رنگ نیز نباید این شرایط وجود داشته باشد. رنگ‌آمیزی نباید در شرایط زیر انجام گیرد:

الف) زیر دمای 5 درجه سانتیگراد و بالای دمای 35 درجه سانتیگراد

ب) رطوبت نسبی بالای 85 درصد

ج) هنگامی که دمای سطح فلز کمتر از درجه حرارت نقطه شبنم به‌اضافه سه درجه سانتیگراد باشد.

د) زمانی که گرد و غبار تأثیر نامطلوب در رنگ‌آمیزی بگذارد.

4-1-4- هنگامی که پرایمر غنی از روی استفاده می‌شود، باید تمهیدات لازم جهت جلوگیری از پاشش آن روی سطح فولاد زنگ‌نزن آستنیتی به‌عمل آید.

4-1-5- پوشش‌هایی که به علت درصد بالای مواد جامد تمایل زیادی به ته‌نشین شدن و لخته شدن دارند، باید توسط هم‌زن‌های مناسب به صورت سوسپانسیون نگهداری شوند.

4-1-6- به هر لایه رنگ باید طبق پیشنهاد سازنده، زمان کافی داده شود تا به اندازه مناسب خشک شود و سپس لایه بعدی را اعمال نمود.

4-1-7- اگر عملیات رنگ‌آمیزی در محیط سربسته انجام می‌شود، باید تهویه و نور کافی در طی اعمال و خشک شدن رنگ تأمین شود.

4-1-8- اختلاط دستی رنگ تنها برای رنگ زیر پنج لیتر مجاز می‌باشد. برای هم‌زدن مقادیر بالاتر رنگ باید از هم‌زن‌های مکانیکی استفاده نمود تا رنگ نهایی بصورت کاملاً همگن درآید. هنگامی که رنگ‌دانه‌ها به سرعت از رنگ جدا می‌شوند، در هنگام اعمال رنگ نیز باید فرآیند اختلاط ادامه یابد.

4-1-9- اختلاط رنگ‌های دوجزیی باید دقیقاً براساس توصیه‌های سازنده انجام شود. زمان ماندگاری رنگ بعد از اختلاط باید ذکر شده و مورد توجه قرار گیرد. رنگ مخلوط شده پس از این زمان صرف نظر از شکل ظاهری آن نباید مورد استفاده شود.

4-1-10- روش اعمال رنگ باید به‌گونه‌ای باشد که از کیفیت مناسب رنگ پس از اعمال اطمینان حاصل شود. لایه رنگ نباید هیچ‌گونه عیبی داشته و باید یکنواخت باشد. فشار و حجم هوای فشرده شده مورد استفاده در اسپری رنگ باید نیازمندی‌‌های کاری را برآورده سازد. این هوا نباید حاوی آلودگی‌های روغن و آب باشد. برای این منظور فیلترها و جداکننده‌های مناسب باید در نظر گرفته شود. اعمال پرایمر روی سطوح حفره‌دار و تمیز شده با برس سیمی باید توسط برس (قلم مو) انجام شود.

4-1-11- جهت اطمینان از این‌که بر روی تمام گوشه‌ها، لبه‌ها جوش‌ها و موارد مشابه به آن حداقل ضخامت مورد نیاز اعمال شود، قبل از اعمال سیستم اصلی رنگ، یک لایه رنگ باید بر روی این لبه‌ها اعمال گردد تا ضخامت رنگ در این منطقه به ضخامت مورد نظر برسد. پرایمر مورد استفاده برای این سطوح باید از همان سازنده‌ای تأمین شود که پرایمر اصلی سیستم رنگ تهیه می‌شود و سازنده باید چسندگی مناسب این رنگ را به رنگ لایه‌های بعدی کاملاً گارانتی نماید.

4-1-12- در جایی که لازم است روی پرایمر سیلیکات روی لایه‌های بعدی اعمال شود، لایه میانی باید در کوتاه‌ترین زمان ممکن پس از خشک شدن پرایمر انجام گیرد تا از آلودگی سطح توسط نمک و مواد شیمیایی جلوگیری شده و سطح متخلخل پرایمر نیز آب‌بندی شود. لایه میانی مورد استفاده باید به نحوی انتخاب شود که از چسبندگی آن به سیلیکات روی و سازگاری آن با لایه نهایی اطمینان کافی وجود داشته باشد. هنگامی‌که لایه بعدی رنگ سیلیکون آلومینیم باشد، لزومی به استفاده از لایه میانی وجود ندارد. اسپری اضافی و اسپری خشک پرایمر سیلیکات روی باید قبل از اعمال لایه‌های بعدی از روی سطح برداشته شود.

4-1-13- هنگامی که از دو یا چند لایه برای رنگ‌آمیزی استفاده می‌شود، باید فام رنگ‌ لایه‌ها اندکی متفاوت با هم باشد تا تشخیص اعمال صحیح رنگ و ضخامت مناسب آن در هر مرحله از رنگ‌آمیزی امکان‌پذیر گردد.

4-1-14- زمان بین رنگ‌آمیزی لایه‌ها باید براساس توصیه‌های سازنده رنگ بوده و تا حد امکان در کوتاه‌ترین زمان ممکن لایه بعدی اعمال شود تا حداقل میزان آلودگی روی سطح ایجاد گردد. هنگامی که آلودگی روی سطح رنگ مشاهده گردید، این آلودگی باید با استفاده از آب و حلال مناسب شسته شده و تمیز گردد.

4-2- نگهداری، اختلاط و رقیق‌سازی رنگ

4-2-1- تمام رنگ‌ها و رقیق‌کننده‌ها باید در ظروف در بسته و دور از نور مستقیم آفتاب و باران نگهداری شوند.

4-2-2- رنگی که از حالت عادی خود خارج شده و ذرات آن ته‌نشین و یا رنگ سفت شده باشد، نباید مورد استفاده قرار گیرد.

4-2-3- رنگی که تاریخ انقضاء آن سپری شده است نباید استفاده شود.

4-2-4- رنگ‌هایی که اختلاط در ظروف اصلی آنها انجام می‌شود، تا قبل از این‌که ذرات رسوب یافته آنها به‌طور کامل در رنگ مخلوط نشده‌اند، نباید به ظرف دیگری منتقل شود. این مورد شامل انتقال موقتی قسمتی از رنگ جهت آسان ساختن عملیات اختلاط نمی‌شود.

4-2-5- رنگ‌ها نباید با حباب‌های هوا مخلوط شوند.

4-2-6- اگر پوسته‌ رنگ با ضخامت کمتر از 1 میلی‌متر در ظرف رنگ تشکیل گردید، رنگ نباید استفاده شود.

4-2-7- رنگ‌ها نیز پس از اختلاط باید از یک فیلتر مناسب رد شوند تا ذرات درشت و پوسته رنگ‌ها از آن جدا شود.

4-2-8- صافی‌ها و فیلترهای مورد استفاده باید اجازه عبور رنگ‌دانه‌ها را بدهند، اما باید از پوسته‌ها نباید از این صافی‌ها رد شوند.

4-2-9- رنگ‌هایی که دارای زمان ماندگاری نامحدود پس از اختلاط بوده و یا برای زمانی مشخص بدون تغییر می‌مانند، می‌توانند در هر زمانی مخلوط شوند. در صورتی که این رنگ‌ها سفت شوند، باید قبل از استفاده مجدداً مخلوط شوند. رنگ نباید در ظرف دستگاه اسپری در طول شب باقی بماند، اما رنگی که از دستگاه اسپری به داخل ظرف ریخته شده است را می‌توان دوباره استفاده کرد. بر روی ظروف باید زمان ماندگاری رنگ داخل آن مشخص شده باشد.

4-2-10- هیچ‌گونه تینر و رقیق‌کننده‌ای مگر برای اعمال بهتر رنگ نباید به آن افزوده شود. میزان تینر افزوده شده نباید بیش از مقدار توصیه شده توسط سازنده رنگ باشد.

4-2-11- نوع تینر مورد استفاده نیز باید توسط سازنده رنگ توصیه شود.

 ادامه در دانلود فایل